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转炉汽化冷却烟道工艺流程

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  1、烟道各配水集箱的制造:烟道各段的集箱均采用中频煨管机煨制。集箱管下料前,对每根集箱管进行磁粉探伤,确保集箱管无裂纹、气孔等缺陷。中频弯管成形后,再次进行磁粉探伤,确定无加工缺陷。所有煨制好的集箱上特制的胎具二次校正,严格保证几何尺寸符合图纸要求。管端经机加工坡口后,上对接胎具进行对接焊,对接间隙控制在2mm,采用氩弧焊打底,507焊盖面,保证焊后集箱无变形。焊接后的集箱焊缝经射线探伤合格后方可进入下道工序。

  2、由于环形集箱开孔难度大,周向需加工三排不同角度的机加工孔。我们根据环形集箱的不同直径、不同角度制作专用胎具,保证经钻床加工后的每个孔都是径向孔,对各孔用铰刀铰制,保证管孔的偏差及精度。严格清除集箱内部,不留任何杂物。

  3、烟道本体组装时,首先依据设计、工艺图纸放样,制作大量的组装胎具,包括集箱定位底盘、固定圈支架、连接法兰固定支架、受热面管定位卡盘等。严格控制组装胎具的几何尺寸,以胎具的精度来保证本体组装精度。在此投入的胎具用材料约占本体总重的四分之一,且为一次性使用。虽然投入较大,用工较多,但能保证总体制造质量,我们认为是值得的。

  4、在本体受热面管组焊时,合理使用焊接工艺参数,精确施焊,严格检验。受热面管与集箱焊接采用507焊,所有的管接头施焊前均经过机加工并打磨光滑,焊后修磨,着色探伤。受热面管对接采用氩弧焊,管端使用电动坡口机现场开坡口,保证焊接对接间隙。用定位卡定位后施焊,焊后使用超声探伤。受热面管煨制均按图纸放样后制作检验胎具,控制弯管质量。管子煨制及焊接后进行通球试验,检验管子的椭圆度。在管子经探伤合格后,进行管与鳍片的组装与焊接。焊前进行焊接工艺评定,对焊接试件进行断面检验,检查焊缝熔合及熔透情况,调整焊接参数。鳍片焊接采用二氧化碳气体保护焊,每套烟道的焊缝总长在几万米,工作量大,焊接位置复杂,难度大。施工时我们克服诸多不利因素,严格工艺参数,保证焊脚高度,使用防飞溅液,减少焊道周围飞溅物,焊后对所有焊缝打磨,检查,坚决杜绝焊缝咬边等缺陷。

  5、所有焊接工作结束后,进行水压试验。试压合格后进行热处理消除焊接应力。我们针对烟道的外形,热处理温度要求的实际状况,特制了烟道专用热处理炉。该炉的容积可调整,从下料口插入器等小件到炉口段烟道等大件均能容纳,克服了一般退火炉单处理小件费用过大,处理大件配水管无法容纳的弊端。工件的加热及炉内温度由电脑控制,保证炉内的温度梯度的平衡,炉温提升速度稳定。